磨削應(yīng)該如何選擇金屬切削液？

磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá)800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防銹性的切削液。

1）普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），如：防銹乳化液2%，亞硝酸鈉0.5%，碳酸鈉0.2%，水97.3%；0.8%亞硝酸鈉，0.3%碳酸鈉，0.5%甘油，98.6%水；直接用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-4%的防銹乳化液或化學(xué)合成液。

對于精度要求高的精密磨削，使用H-1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率，使用濃度為4-5%。

2）高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工件平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求。

3）強(qiáng)力磨削：這是一種先進(jìn)的磨削工藝，例如切入式高速強(qiáng)力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20-40mm3/mm.s, 這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700-1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進(jìn)行。在切入式強(qiáng)力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強(qiáng)力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。目前國內(nèi)的強(qiáng)力磨削液有QM高速強(qiáng)力磨削液和HM緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削液。

4）金剛石砂輪磨削：這是使用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以達(dá)到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚乙二醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質(zhì)量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液。

5)螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油，這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng)，生成低抗剪強(qiáng)度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃的磨損，使磨削順利進(jìn)行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火，應(yīng)選用低粘度高閃點的磨削油為宜。

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